①塑料制品设计方面：主要是塑料制品壁厚.制品厚度越大，冷却时间越长.一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与 大流道直径的1.6次方成正比.即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍. ②模具材料及其冷却方式：模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大.模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短. ③冷却水管配置方式：冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短. ④冷却液流量：冷却水流量越大（一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好. ⑤冷却液的性质：冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果.冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳. ⑥塑料选择：塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度.塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易发生变化，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短. ⑦加工参数设定：料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长.

首先，消除原材料树脂和色母的影响。 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，特别是在生产浅色产品时，不能忽视原料树脂的热稳定性对产品颜色波动的明显影响。 由于大多数垂直注射成型机的注射成型制造商本身不生产塑料母料或彩色母料，因此可以将注意力放在生产管理和原材料检验上。加强原材料入库检查；为了生产相同的产品，应尽可能使用相同制造商和品牌的母料。对于色母粒，应在批量生产前进行抽查和颜色测试，应与之前的校准相同，并与此进行比较。如果色差不大，可以认为合格。由于该批色母粒有轻微的色差，色母粒可以重新混合和重复使用，以减少色母粒本身混合不均匀造成的色差。 同时，对于热稳定性差的原料树脂和色母粒，也要注重其热稳定性。 第二，减少注塑工艺调整的影响。 当立式注塑机工艺参数因非色差原因需要调整时，注射温度、背压、注射周期和色母粒添加量应尽可能不变。在调整的同时，应观察工艺参数变化对颜色的影响。如果发现色差，应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等会引起强烈剪切作用的注射工艺，并防止因局部过热或热分解等因素造成色差。严格控制料筒各加热段的温度，尤其是喷嘴和靠近喷嘴的加热段的温度。 如何控制注塑产品的色差？ 第三，减少墨盒温度对色差的影响。 在生产中，经常会遇到立式注塑机中的加热环损坏或失效，或者由于加热控制部件失控，料筒温度急剧变化，导致色差。很容易判断这种原因造成的色差。通常，当加热环损坏和失效时，色差将伴随着不均匀的塑化。然而，加热控制部件不受控制的长期燃烧经常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化。因此，在生产过程中要经常检查加热部件，发现损坏或失控时要及时更换和修理，以减少这种色差的发生几率。 四、消除立式注塑机和模具因素的影响。 选择与注塑产品能力相同的立式注塑机，如果立式注塑机存在物料死角等问题， 更换设备。因立式注塑机模具浇注系统、排气槽等造成的色差。可以通过维护相应的模具部件来解决。只有解决了立式注塑机和模具的问题，才能组织生产，降低问题的复杂性。