色差是注塑中常见的缺陷,因配套件颜色差别造成成型机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、成型机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 1.消除硅胶成型机及模具因素的影响 要选择与注塑主品容量相当的成型机，如果成型机存在物料死角等问题， 更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好成型机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 2.消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验。 生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3.消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。 对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。 固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于 小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 4.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5.减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

随着塑料业的快速发展，注射成型机的使用量日益增长。在塑料加工作用行业中，注射成型机是一种用量 大的注塑成型设备,立式注塑制品的产量占塑料制品总量的30%以上，其特点是易于出产自动化、出产周期短、适应性强、出产功率 。那么注射成型机着色不均的原因有哪些呢？如何解决？ 造成注射成型机制品颜色不均的主要原因及解决方法如下： 1、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。 2、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。 3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。 4、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 7、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 对于注射成型机着色不均的原因今天就为大家分享到这里，注射成型机是具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。