注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 注塑成型机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 一般注塑成型机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。 注塑成型机的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

本期小编为大家讲述在开机之前和注射成型前的一些准备工作，以便更好的了解、使用和维护注塑机，养成良好的注塑操作习惯对提高注塑机寿命和生产安全都大有好处。 在注塑机启动之前，要对注塑机进行初步的检查，查看各种安全装置是否有效，以及各个行程开关是否正常，检查润滑油的多少，并对注塑机进行润滑。 注塑机开机之前必须做的工作 ①检查电气控制箱是否有水，油进入，若电气元件受潮，切勿开机。应由维修人员将电气元件吹干后再开机。 ②检查供电电压是否符合要求，一般不应超过15%。 ③检查急停开关、前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。检查各电气接头是否松动。 ④检查各冷却管道是否通畅，并将油冷却器和料筒尾部的冷却水套通入冷却水。 ⑤检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。 ⑥打开电热开关，对料筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使注塑机温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 ⑦在料斗内加入足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料需先经过干燥。 ⑧应盖好料筒上的隔热罩，这样既可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。 注射成型前的准备工作 ①原料的预处理 根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如聚氯乙烯（PVC），还应进行配料和干混；如果塑件有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、溶剂及其他易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯（PC）的水分含量要求在0.2%以下，甚至为0.03%-0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用可干燥的料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。 ②嵌件的预热 注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在塑件中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是像PS等刚性链的高聚物更显著）。这种内应力的存在会使嵌件周围出现裂纹，导致塑件的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及对嵌件（尤其是大的金属嵌件）进行预热。同时，设计塑件时，在嵌件周围采用较大的壁厚等措施。 ③料筒的清洗 新购进的注塑机初用之前，或者在注塑生产中需要改变塑料品种、更换原料、颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机料筒进行清洗或拆洗、 清洗料筒一般采用加热料筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙烯的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。 ④脱模剂的选用 脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响塑件外观，对塑件的彩饰也会产生不良影响。