目前，大型注塑机料筒广泛采用电阻加热方式，加热装置包括铸铝加热器、陶瓷加热器、云母加热器等，利用加热源与机械剪切联合作用对塑料进行稳态塑化。料筒温度采取分段控制的方式，获得符合工艺要求的温度分布，以及足够快的升温速度、温控精度，并满足节能要求。通常，被加工塑料的剪切热较小时，近似认为熔体温度主要取决料筒加热温度。近年来，出现了电磁动态塑化的新方法，在稳定工作过程基本上不需要外部加热，具有塑化效率高、能耗低特点。 由于注塑机料筒的温度及其控制效果直接影响注塑产品的质量，例如产品表面的残余应力、收缩率和产品的重量稳定性，因此后者现在已经成为测量精密注塑产品质量的重要基础，从而吸引了业界的关注。料筒温度控制装置是否可靠及其温度控制精度已成为实现精密注塑成型的关键。由于加热系统的大惯性以及电源电压波动等环境因素的影响，通常很难获得理想的质量因素，需要采取相应的措施。基于继电器开关控制的注塑机料筒加热系统采用前、中、后三级加热方式，其超调、过渡时间、稳态偏差等性能指标不理想。 尽管无触点的可控硅是控制大功率部件的理想器件，也被用来控制料筒的加热，并通过改变导通角的大小来调节可控硅的输出功率。实际应用证实，这种方法仍存在三个明显的缺陷： (1)瞬间传导会对电网造成巨大污染，这反过来会对控制系统本身带来强烈的干扰，特别是在高功率的情况下。 (2)控制电路更加复杂，尤其是触发脉冲电路，以满足精确功率调节的要求； (3)输出电压和控制量的导通角之间存在非线性关系，这给控制系统的调节带来了很多不便，也降低了控制系统的性能。 因此，当今大多数非接触式过零固态继电器被用作大功率控制装置，加热过程基于各种新的控制策略进行控制，并且通过调节加热功率来控制温度。

一、大型注塑机活塞杆断裂原因分析 耐久失效 注塑机的工作过程是一个交变应力的过程，因此任何引起应力集中的因素都可能导致疲劳损伤.例如: 1)轴直径变化很大的步骤. 2)圆角和释放槽在过渡处缺失. 3)表面伤痕或加工螺纹意外破坏光轴表面. 4)螺纹表面粗糙度过大. 5)螺纹被长时间挤压，并且由于表面强度不足，表面被挤压和损坏(在模具调节螺母处).6)螺纹表面热处理不当导致应力集中. 7)材料缺陷. 过载断裂 因为肘杆型通过四根拉杆的变形获得夹紧力，如果四根拉杆的长度不同，变形也会不同.如果四个拉杆中的一个较短，较短的拉杆可能承受超过其应承受的夹紧力的1/4，导致拉断. 温度应变引起的拉伸断裂 如果四个系杆的长度不同，例如，一个较长，三个较短，则由于温度急剧升高或降低引起的热应力，铁龙杆受到另外三个系杆的约束，并且处于超静定状态，这将导致系杆断裂. 复合应变引起的拉伸断裂 如果模具不平整，连杆长度(铰接边)、轴承座高度、拉杆长度等零件的组合误差过大，当连杆拉直时，两侧的力不均匀.所以: 1)使后模板摆动，拉杆弯曲，拉杆在弯曲应力和拉伸应力的作用下容易断裂. 2)由于产品闪光，通常经验不足的操作者会进一步增加夹紧力，从而导致拉杆在过载下断裂，模具在过载下变形. 瞬态冲击应力造成的损坏 由于肘节型夹紧力只能在打开模具之前释放，因此: 1)开模过程中的瞬时冲击会导致机器振动，并损坏横拉杆和其他零件. 2)由于整个合模部件(包括模具)长期承受应力，会导致部件过早疲劳失效. 二.解决方法 1、在设计中，为避免轴直径的急剧变化，在台阶或卸荷槽中，尽量采用大圆角过渡，选择综合性能较好的材料，特殊处理解决螺纹表面硬度(耐磨)问题，并尽量降低表面应力集中，提高表面光洁度，尽量减少应力损伤. 2、确保加工精度，特别是连杆长度、轴承座高度、十字头精度、轴承座在模板中的定位精度等. 3.在装配过程中或拆卸调节螺母后，应特别注意调节四个系杆的长度以及调节螺母和后模板之间的间距. 4、当产品产生闪光时，有必要分析其原因，并且不要单方面增加夹紧力.如果发现模具不平整，则应将其打磨平整.例如，连杆的长度不应该被校正，包括垫铜片、纸片等.，或者模具调整螺母应该被校正.