目前，大型注塑机料筒广泛采用电阻加热方式，加热装置包括铸铝加热器、陶瓷加热器、云母加热器等，利用加热源与机械剪切联合作用对塑料进行稳态塑化。料筒温度采取分段控制的方式，获得符合工艺要求的温度分布，以及足够快的升温速度、温控精度，并满足节能要求。通常，被加工塑料的剪切热较小时，近似认为熔体温度主要取决料筒加热温度。近年来，出现了电磁动态塑化的新方法，在稳定工作过程基本上不需要外部加热，具有塑化效率高、能耗低特点。 由于注塑机料筒的温度及其控制效果直接影响注塑产品的质量，例如产品表面的残余应力、收缩率和产品的重量稳定性，因此后者现在已经成为测量精密注塑产品质量的重要基础，从而吸引了业界的关注。料筒温度控制装置是否可靠及其温度控制精度已成为实现精密注塑成型的关键。由于加热系统的大惯性以及电源电压波动等环境因素的影响，通常很难获得理想的质量因素，需要采取相应的措施。基于继电器开关控制的注塑机料筒加热系统采用前、中、后三级加热方式，其超调、过渡时间、稳态偏差等性能指标不理想。 尽管无触点的可控硅是控制大功率部件的理想器件，也被用来控制料筒的加热，并通过改变导通角的大小来调节可控硅的输出功率。实际应用证实，这种方法仍存在三个明显的缺陷： (1)瞬间传导会对电网造成巨大污染，这反过来会对控制系统本身带来强烈的干扰，特别是在高功率的情况下。 (2)控制电路更加复杂，尤其是触发脉冲电路，以满足精确功率调节的要求； (3)输出电压和控制量的导通角之间存在非线性关系，这给控制系统的调节带来了很多不便，也降低了控制系统的性能。 因此，当今大多数非接触式过零固态继电器被用作大功率控制装置，加热过程基于各种新的控制策略进行控制，并且通过调节加热功率来控制温度。

注塑机的温升过高：机器的热变形，油的粘度降低，橡胶密封变形，油的氧化加速，空气的组分压力也增加降低。 危害之一：机器的热变形 由于匹配间隙较小，液压元件中具有不同热膨胀系数的运动部件被卡住，这会引起故障并影响液压系统的传动精度，导致部件的工作质量差。 危害2：降低油的粘度 注塑机中过度的温度升高将导致油的粘度降低，泄漏增加，并且泵容积效率和整体系统效率显着降低。随着油的粘度降低，诸如滑阀的运动部件的油膜变薄并被切割，并且摩擦阻力增加，导致磨损增加。 危险3：使橡胶密封圈变形 注塑机温度过高会使橡胶密封圈变形，加速老化失效，降低密封性能和使用寿命，造成泄漏。 危害4：加速油氧化和变质 如果注塑机的温度升高过高，则会加速油的氧化和劣化，使沥青材料沉淀，并降低液压油的使用寿命。沉淀物阻塞阻尼孔和狭缝阀口，导致压力阀卡住并且不能移动，金属管被拉长并弯曲，甚至破裂。 危险5：导致部件质量不佳 如果大型注塑机的温度升高太高，则部件的工作质量将恶化，并且油中的溶解空气将逸出并产生气穴，导致液压系统的工作性能降低。液压系统的理想工作温度应在45到50度之间，因为液压系统是根据所选压力油的粘度设计的，但粘度会随着油温的变化而变化，这会影响液压系统的工作温度。系统。气缸，液压阀等部件降低了控制精度和响应灵敏度，尤其适用于注塑机。同时，如果温度过高，会加速密封的老化，使其硬化和破裂;如果温度过低，处理能耗会很大，运行速度会降低。因此，须密切关注液压油的工作温度。高油温有很多原因，但主要是由于油路故障或冷却系统故障。 途径 （1）根据不同的负载要求，始终检查并调整压力使其恰到好处。 （2）合理选择液压油，特别是油粘度，在条件允许的情况下，尽量使用较低的粘度来降低粘度摩擦损失。 （3）改善运动部件的润滑状况，减少摩擦损失，有利于降低工作负荷，减少热量。 （4）提高液压元件和液压系统的装配质量和精度，严格控制配件的配合间隙，改善润滑条件。采用摩擦系数小，密封结构改进的密封材料，尽可能降低液压缸的起动力，减少机械摩擦损失产生的热量。 （5）必要时添加冷却装置。