注塑机调机塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充—保压—冷却—脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程. 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的 步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止.理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约. ①高速填充 高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄.因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小.即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风. ②低速填充 热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大.由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走.加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力. 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前.因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差. 在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理.熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂. 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差.
根据塑料中树脂的分子结构，塑料可分为两类：结晶塑料和无定形塑料。结晶塑料和非结晶塑料的主要区别在于树脂分子是否能从熔融状态到冷凝状态形成一定程度的规则排列。如果能形成一定程度的规则排列，则称之为结晶型，否则称之为无定形型。 结晶塑料和非结晶塑料不仅在机械性能上有显著差异，而且当从粘性状态变为玻璃状态时，收缩率也有很大差异。结晶塑料的收缩率通常是非结晶塑料的210倍。同时，对于结晶塑料，如果冷却过程中各部件的冷却速度不同，产品中各部件的结晶度也会不同，结晶度的差异会在产品中产生内应力，从而导致产品变形甚至开裂。因此，对于结晶塑料，模具的冷却系统设计是与产品变形程度相关的一个重要方面。 除了树脂之外，通常在原料中加入一些填料，以改善塑料的机械、电气、光学和热性能。由于注射成型过程中的剪切流动，这些填料将形成分子取向。利用Moldflow软件对给定的纤维取向分布进行分析。取向会使产品在不同方向的收缩率有明显的差异。例如，对于30玻璃纤维增强的PA66，其收缩率在流动方向上为0.4，在垂直于流动方向的方向上为1.1。不同方向的收缩差异会导致产品内部应力。因此，对于玻璃纤维增强塑料制品，填料的不均匀取向往往是变形的主要原因。在生产实践中，为了改善或消除产品的变形，人们通常采取改变浇口位置和调整注射速度等措施。 可以看出，影响注塑产品变形的主要因素有五个，即：成型原料、成型方法、产品设计、模具设计和注塑工艺条件。 成型材料 成型原料对产品变形的影响主要是指原料中树脂的分子结构和填料的种类。 成型方法 目前，在传统注射成型的基础上，发展了多种成型方法，如超高速注射成型和气体辅助成型。 特别是，气体辅助成形的应用已经逐渐从简单形状的产品如手柄和扶手过渡到复杂产品的生产，如家用电器、音响、汽车、办公用品和玩具。越来越多的产品通过气体辅助成形生产，它们的形状变得越来越复杂。 气辅成型突破了传统注射成型的技术局限，是传统注射成型技术的创新。它不仅具有节约塑料原料、消除产品表面收缩痕迹、缩短成型周期、简化产品设计、降低模具成本等优点。还可以降低注射压力，从而降低模具中的压力差，从而降低内应力和产品变形。汽车零件保险杠采用传统注塑成型时，板材表面变形严重，呈不规则的S形。气体辅助成形后，整个零件不变形，薄板表面为光滑的弧形。产品设计 产品设计对变形的影响主要集中在产品壁厚、壁厚均匀性、产品形状和结构刚度方面。 产品壁厚对变形的影响通常因塑料类型而异。对于无定形塑料，太薄的壁厚通常会导致严重的取向。 因此，为了减少这种塑料产品的变形，通常需要在设计过程中适当增加壁厚，以减少由分子取向引起的不利影响，同时，适当增加壁厚也在一定程度上增加了产品的刚性，从而减少了产品的变形。 对于结晶塑料产品，在设计过程中减少变形的措施通常是减少壁厚和提高壁厚的均匀性。壁厚减小的原因是结晶塑料有很大的收缩率。减少壁厚可以减少产品的体积收缩。可以看出，之所以使用Moldflow软件来分析和改善壁厚的均匀性，是因为如果壁厚不均匀，薄壁和厚壁的结晶度是不同的，不同零件的结晶度不同，使得不同零件的收缩率不同，从而产生内应力，导致产品变形。
