回顾2008年全球注塑机出口总额为54.6亿美元，其中德国注塑机产业规模居世界首位，出口总额占全世界出口总额的20%以上，在全球注塑机竞争中处于优势地位.意大利和日本分列第二、三位.美国的注塑机出口份额逐年下降，己由2000年的9.8%降叠2008年的5.3%.日本的电动注塑机在全世界占有重要地位，其中在北美地区的电动注塑机占有率已经达到30%左右.欧美日的注塑机主要以精密注塑机、大型注塑机等高技术含量、高附加值的机型为主.经过多年的技术引进和技术创新，中国塑机行业在低端注塑机领域中，制造水平已经与发达国家相差无几，加上劳动力价格的优势，使得中国的低端注塑机出口占据了世界的半壁江山.此外，中国塑机行业不仅在中端注塑机领域有了长足的进步，在 注塑机领域也取得了重要突破，中国塑机的市场份额有望逐步扩大. 就全球市场格局而言，全球建筑市场的持续发展，将会拉动对塑料管材、壁板等挤压制品的需求，进而推动挤出设备的需求增长.因此，预计全球挤出设备需求，将超过其他类型的塑机产品.美国工业市场研究公司的调查表明，美国和日本塑料机械需求将重新显现复苏迹象，西欧市场需求将在2009年加速增长.中国、印度和俄罗斯塑料机械销售前景看好.土耳其、捷克、伊朗及其他发展中国家和地区，对塑料机械需求也将逐步增长. 中国生产注塑机的厂家较多，据不完全统计已超过3000家.注塑机的结构形式有立式和卧式这两种.按生产出的制品可分为普通型注塑机和精密型注塑机.一次注射量18-51000g；锁模力30-36000kN；加工原料有热固性塑料、热塑性塑料和橡胶三种.热塑性塑料包括聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚氨酯、聚碳酸酯、有机玻璃、聚砜及(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)等.从加工出的制品来看，有单色、双色的一般和精密塑料制品. 普通卧式注塑机仍是注塑机发展的主导方向，其基本结构几乎没有大的变化，除了继续提高其控制及自动化水平、降低能耗外，生产厂家根据市场的变化正在向组合系列化方向发展，如同一型号的注塑机配置大、中、小三种注射装置，组合成标准型和组合型，增加了灵活性，扩大了使用范围，提高了经济效益. 世界上工业发达国家的注塑机生产厂家都在不断提高普通注塑机的功能、质量、辅助设备的配套能力，以及自动化水平.同时大力开发、发展大型注塑机、专用注塑机、反应注塑机和精密注塑机，以满足生产塑料合金、磁性塑料、带嵌件的塑料制品的需求. 注塑机是中国塑料机械中发展速度 快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一.但主要指普通型注塑机，在特大型、各种特殊、专用、精密注塑机的多数品种方面，有的产品尚属空白，这是与工业发达国家的主要差距.
双色多组分注射成型大大减少了传统的组装或粘接工艺，使产品结构设计更加灵活。异种材料匹配的丰富可能性，使得一次成型的塑料制品更加丰富多彩。国内外注塑机供应商开发了新技术来提高市场竞争力。本文介绍了两种新的多色注射成型技术。 双色处理技术的典型结构 从目前的技术来看，多色技术的实现有三种典型的结构形式。 双注射成型 双注射成型，即两种原料同时注射到模腔中。该技术通常根据预设的注射速度和模腔的几何形状来确定原料的分布和两种原料的闭合点。采用这种方法时，要求注塑机具有非常高的精度和每个循环的良好重复性。该技术多用于一些柔性注塑场合，如加工因原料流动性差而堵塞的零件，或以零件的功能为重点加工对象。 复合注射成型 复合注射成型的加工原理是用同一喷嘴将两种原料注射到模具中。 通常是先注射外层原料，再包裹内层原料。根据产品要求，外浇道可设计成封闭结构。这种方法通常用于加工含有两种不同原料的产品。一般考虑到成本，便宜的原材料可以作为产品的内层或外层。 复合注射成型主要用于加工聚酯瓶坯、壳体产品、汽车零部件等产品。以聚酯瓶坯加工为例，采用复合注射成型，可以增强产品对光和氧气的阻隔性。 多次注射成型 多重注射成型一般可分为以下几种形式： 滑动注射成型。预注射成型完成后，模具和滑块保持关闭，注塑机的注射嘴仍将第二部分原料注射到型腔空位中，直到第二部分注射成型完成并冷却，打开模具，取出完整的零件。这种工艺多用于几何形状简单的零件，如密封圈、盖和密封盖。 转盘注射成型。动半模可以旋转，只有定半模会受到产品几何形状的影响。所以这个技术可以用来实现一个好的一面的设计思路。因为这项技术允许同时注射成型，所以通常用于节省加工周期。这项技术主要适用于加工饮料杯、手柄、盖子和密封件。 换位注塑。该技术多用于零件第二部分的注塑成型或产品形状必须改变的加工场合。使用这种注塑成型技术，可以大大提高产品设计的自由度，常用于汽车、牙刷、一次性剃须刀的调整轮加工。 注塑成型。也就是说，机械手用于将预注射工件移动到第二位置以进行再注射，从而给予 和第二注射成型 大的自由度。该技术主要应用于墨盒传动轴、工艺注塑、牙刷等加工领域。上述三种加工方法的一个共同特点是，在预设的速度和实际压力下，第二次注塑不会偏离要求，从而保证了产品质量。
